„70 Prozent Zeitersparnis sind durchaus drin …“

Bei HKR Werkzeugtechnik überlässt man beim Fräsen nichts dem Zufall und setzt bei den Werkzeugen fast ausschließlich auf MMC Hitachi Tool. Bei den Formenrahmen ist seit Kurzem der neue GF1 mit tonnenförmigen Wendeschneidplatten im Einsatz. Bei gleicher oder besserer Oberflächenqualität schlichte man jetzt mit deutlich größeren Zustellungen und höheren Vorschüben, betonen die Verantwortlichen. 

Formenrahmen zählen zu den typischen Bauteilen, die bei HKR auf der Fahrständermaschine bearbeitet werden. Nicht zuletzt mit Blick darauf wurde man letztes Jahr auf das Thema Tonnenfräser aufmerksam. Durch den tonnenförmigen und damit größeren Radius der Schneide lässt sich hier wesentlich mehr zustellen, bei trotzdem guter Oberflächenqualität.

Der japanische Werkzeugspezialist MMC Hitachi Tool bietet mit dem GF1 einen Tonnenfräser an, der mit einem Wendeschneidplattensystem ausgestattet ist. Der GF1 ist mit R20- und R30-Wendeschneidplatten in zwei Radien erhältlich, außerdem werden mit 16, 20 und 25 mm größere Durchmesser abgedeckt.

Bereits kurz nach der Präsentation des GF1 startete HKR mit den ersten Testreihen. Die gemeinsam durchgeführte Prozessoptimierung lieferte auf Anhieb beeindruckende Ergebnisse: Mit dem neuen Werkzeug haben die Schwaben beim Feinschlichten axial in allen Bereichen 0,8 mm zugestellt, die Drehzahl auf 5.000/min erhöht und sind mit 3.000 mm/min Vorschub gefahren.

Das war ein Riesenfortschritt gegenüber den bisherigen 0,3 mm und 2.000 mm/min bei den schrägen Flächen. Denn mit dem GF1 konnten bei Drehzahl, Vorschub und den Zustellungen sowohl bei den senkrechten Wänden wie bei den Schrägen die gleichen Werte gefahren werden, was bei den Wendeschneidplatten-Torusfräsern eben nicht möglich war.

Beim Vorschlichten wurde sogar 1,5 mm in der Tiefe zugestellt und mit 3.500 mm/min Vorschub auf der Ecomill mit dem neuen GF1 3-achsig gefräst; gekühlt wurde, wie vorher schon bei den Torusfräsern, mit Luft.

Aufgrund der Tonnenform mit ihrem großen Radius – beim Formenrahmen wurde R30 gewählt – konnte man mit dem GF1 in den 5-Grad-Bereichen relativ große Treppen fahren. So war die Zeitersparnis beim Vor- und Fertigschlichten gegenüber vorher mit etwa 68 Prozent sehr hoch. Bei den 90-Grad-Flächen war die Ersparnis etwas geringer, aber mit rund 55 Prozent immer noch beachtlich.

Insgesamt reduzierte sich die Laufzeit beim Vorschlichten von 250 Minuten auf 110 Minuten. Beim Fertigschlichten der oberen Bereiche wurden bisher mit den beiden Torusfräsern etwas über 1.000 Minuten benötigt. Die gleichen Flächen hat man in Spraitbach nun in vier Stunden fertig geschlichtet.

Links:

www.hkr-werkzeugtechnik.de

www.hitachitool-eu.com/de/

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