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Automatische Prozessdatenerfassung mit MES

von am 29. Januar, 2018
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Automobilzulieferer Thomas Magnete steigert Effizienz auf den Fertigungslinien

Um die unterschiedlichen Fertigungsbereiche in ihrem täglichen Betrieb so effizient wie möglich gestalten zu können, wurden bereits 2012 OEE-Kennzahlen im Rahmen des Shopfloor-Managements eingeführt. Seit 2014 setzt der Automobilzulieferer Thomas Magnete bei der Prozessdatenerfassung auf Cronetwork MES von Industrie Informatik.

Bernd Brass, Director Production Service, Supply Chain Management & Operations bei Thomas, beschreibt die Situation 2012: „Wir wollten Transparenz in die Fertigungslinien bringen, um unsere Abläufe noch besser verstehen und optimieren zu können. Also fingen wir an, klassische Fertigungskennzahlen wie Gutmenge und Ausschuss manuell mittels Produktionsverfolgungsblättern zu erfassen.“ Die Maßnahmen zogen erste Erkenntnisse nach sich und Brass und sein Team konnte beginnen, die internen Abläufe und Prozesse zu optimieren.

Doch schon bald offenbarten sich die Schwächen der neuen Methode: Um zu aussagekräftigen Informationen zu kommen, mussten die Fertigungsdaten im Stundentakt händisch von den Mitarbeitern erfasst werden. Zudem war eine Übertragung der Informationen in Microsoft Excel notwendig, um am Folgetag die Ergebnisse analysieren und besprechen zu können. Mehrwerte waren zwar erkennbar, doch der dafür notwendige Aufwand war einfach zu hoch

Dass Thomas sich in der Folge für Cronetwork MES von Industrie Informatik entschied, hat laut Brass mehrere Gründe: „Wir waren auf der Suche nach einem Anbieter, der auf lange Sicht das gesamte MES-Leistungsspektrum abbilden kann und sich nicht nur auf einen Teilbereich spezialisiert hat. Hinzu kamen eine vorbereitete Standardschnittstelle zu unserem derzeitigen ERP-System und die individuelle Auswertemöglichkeiten.“

Derzeit sind 36 Fertigungslinien mit Cronetwork-Terminals ausgestattet, an denen die Mitarbeiter Arbeitsgänge melden, Störgründe erfassen und auf wichtige Informationen zugreifen können. Marcel Sanchez-Martin ist bei Thomas für Lean- und Geschäftsprozessmanagement verantwortlich und hat die Einführung unterstützt: „Nach einer einjährigen Pilotphase an drei Anlagen statteten wir innerhalb von zwei Jahren 30 weitere Linien mit Maschinen- und Betriebsdatenerfassung aus. Wir konnten in dieser Zeit viel dazulernen und Erfahrungen für Folgeprojekte mitnehmen.“

Die positiven Effekte sind vielseitig: Neben der massiven Zeiteinsparung bei der Produktionsdatenerfassung spielen vor allem auch deren Aktualität und Qualität eine wichtige Rolle. So sind Maschinenstillstände jetzt nicht nur sofort erkennbar. Die zuständigen Mitarbeiter erhalten zudem wichtige Informationen zu Störgründen, welche wiederum für weitere Optimierungsmaßnahmen herangezogen werden.

Auch die täglichen Schichtbesprechungen mit Teamleitern, Vorarbeitern, Disponenten und Qualitätsmitarbeitern basierten in der Vergangenheit auf Daten, die mindestens einen Tag alt waren. „Heute schauen wir bei unseren Schichtbesprechungen auf Echtzeit-Daten, auf deren Basis wir unsere Maßnahmen setzen. Auch dieser Aspekt hat wesentlich zur Effizienzsteigerung beigetragen. Außerdem können wir uns genau die Informationen holen, die wir gerade brauchen, was uns eine neue Form der Dynamik in der Fertigung ermöglicht“, erklärt Marcel Sanchez-Martin.

Links:

www.industrieinformatik.com

Seit 2014 setzt Automobilzulieferer Thomas Magnete bei der Prozessdatenerfassung auf Cronetwork MES von Industrie Informatik. Die daraus resultierenden Effekte sind vielseitig und erstrecken sich von der Zeitersparnis bei der Dateneingabe bis hin zu neuen Erkenntnissen, die die Optimierung der Produktionsprozesse vorantreiben. Bild: Böhler

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