Konecranes nutzt digitalen Zwilling
Konecranes, ein finnisches Unternehmen, das auf die Herstellung und den Service von Kranen und Hebezeugen spezialisiert ist, hat die digitale Plattform von Siemens implementiert. Dadurch sollen der Produktentwicklungsprozess beschleunigt sowie Produkt- und Leistungsdaten miteinander verbunden werden.
Konecranes nutzt Mindsphere, das offene Internet-of-Things-Betriebssystem auf Basis der Cloud, sowie das Teamcenter-Portfolio, eine digitale Lebenszyklus-Management-Software. Dadurch soll die Technologie des digitalen Zwillings gezielter genutzt und die Anzahl der physischen Prototypen reduziert werden.
Zu den Details: Oft arbeiten Abteilungen für Konstruktions-, Simulations- und Prototypentests in ihren eigenen Silos – zum Teil sogar mit veralteten Prozessen. Bei Konecranes wurde nun ein digitaler Zwilling als verbindendes Element zwischen allen drei Abteilungen eingesetzt, um Daten zu validieren und dadurch Feedback zu Konstruktions-, Simulations- und Testvorgängen geben zu können.
Dank der Siemens-Plattform ist Konecranes nun in der Lage, die Daten aller beteiligten Abteilungen zu verbinden. Dadurch entsteht eine 360-Grad-Ansicht, die zeigt, wie Prototypen im tatsächlichen Praxiseinsatz funktionieren und wie die Kundenanforderungen mit realen Leistungsdaten korrelieren würden.
Ein geschlossener Regelkreis des digitalen Zwillings, der IoT- und Produktlebenszyklus- (PLM) Technologien nutzt, führt zu einer schnelleren Lösung von Konstruktionsproblemen und kürzeren Prototyping-Phasen. Dafür werden virtuelle Sensordaten in Produktsimulationen genutzt, um genaue Ergebnisse zu liefern. Die gesamte Qualität und nachgelagerte PLM-Prozesse können verbessert werden.
„Der Entstehungsprozess eines Produkts basiert derzeit stärker auf der Erfahrung eines Ingenieurs und allgemeingültigen Annahmen als auf messbaren Fakten von bereits eingesetzten Produkten“, erklärt Juha Pankakoski, Executive VP, Technology bei Konecranes. „Diese Annahmen führen leider oft zu Konstruktionen, die überentwickelt sind. Mit einer integrierten Plattform für den digitalen Zwilling sehen wir großes Potenzial für einen schnelleren Produktentwicklungsprozess, weniger Prototypen und bessere Rückverfolgbarkeit. Auf diese Weise steigt die Qualität, und die Entwicklungskosten sinken.“
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