Handarbeitsplatz für die Verschraubung von Ladedosen
Bei Verschraubungen von Ladedosen für die E-Mobilität handelt es sich grundsätzlich um sicherheitsrelevante Schraubfälle der Kategorie A. Prozesssicherheit steht hier an oberster Stelle und alle Arbeitsschritte müssen dokumentiert und überwacht werden. Doch das waren nicht die einzigen Anforderungen, die Nexans autoelectric an das Montagesystem stellte.
Elektrofahrzeuge werden ein wichtiger Bestandteil der Energiewende. Der Transformationsprozess ist bereits in vollem Gange. Er stellt auch die Anlagen- und Maschinenbauer vor große technische Herausforderungen, um für die Produktion der Elektrofahrzeugkomponenten die idealen Lösungen zu finden.
Der Montageprozess notwendiger Bauteilegruppen ist von großer Bedeutung: Höchste Prozesssicherheit für Verschraubungen der Kategorie A gemäß VDI/VDE 2862, hohe Flexibilität bei der Variantenvielfalt, Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit und gezielte zuverlässige elektrostatische Entladung (ESD-Fähigkeit) der eingesetzten Anlagenkomponenten sind hier die Anforderungen an den Montageprozess. Zusätzlich erfordern diese Bauteile ein Montageumfeld, das die Richtlinien Technischer Sauberkeit verlässlich erfüllt und auch hinsichtlich Ergonomie und Sicherheit für den Mitarbeiter punktet.
Für die Verschraubung von Ladedosen, die in den Elektroautos eines namhaften Automobilherstellers verbaut werden, sind dies die Herausforderungen. Als Automobilzulieferer zählt Nexans autoelectric deshalb auf die Expertise des Schraub- und Montagespezialisten Deprag, um diesen Montageprozess umzusetzen. Die Lösung ist ein flexibler Handarbeitsplatz, der an die jeweilige Marktsituation angepasst werden kann und die Anforderungen an die E-Mobilität komplett erfüllt.
„Durch die Integration von Deprag Automationskomponenten wird gewährleistet, dass Schrauben des richtigen Typs, der richtigen Anzahl zum benötigten Zeitpunkt bereitgestellt werden“, so Stefan Rösl, Projektverantwortlicher bei Deprag, und ergänzt: „Außerdem wird sichergestellt, dass diese an der korrekten Position mit der dafür vorgesehenen Klinge verschraubt werden.“
Die ergonomische Führung des EC-Servo Schraubers wird durch das Deprag Positionskontrollportal realisiert, das mit einer hohen Genauigkeit die Schraubpositionen überwacht. Die verbaute Sensortechnik kommuniziert mit der Steuerungs- und Bedieneinheit Deprag Processing Unit (DPU). Somit wird die jeweilige Schraubposition freigegeben und die Verwendung der zugehörigen Schraubparameter ist sichergestellt.
Mithilfe der DPU wird zudem der gesamte Prozess überwacht, die Schraubergebnisse werden ausgewertet und es wird auf den für die Schraubposition notwendigen Klingenwechsel hingewiesen. Integrierte Netzwerkfähigkeit, problemlose Anbindung an MES-Systeme und Datenverwaltung sind ebenfalls gegeben. Durch den in der DPU integrierten Touch Screen wird der Montageprozess Schritt für Schritt visuell für den Anwender dargestellt.
Eine weitere wesentliche Komponente des Handarbeitsplatzes sind die eingesetzten Zuführtechniken. Sie erhöhen den Automationsgrad und verbessern die Ergonomie. Ebenso große Aufmerksamkeit kommt der technischen Sauberkeit zuteil. Schmutzpartikel führen zu Beschädigungen am Produkt oder dem Produkt nachfolgenden Systemen.
Für eine technisch saubere Montage sorgen in diesem Fall mehrere Deprag Hubschienenförderer, die für eine bauteilschonende, abriebarme Förderung und Vereinzelung der Schrauben vom Schüttgut zum Einzelteil verantwortlich sind. Unterstützt wird das Cleanfeed-Konzept durch den Deprag Schraubenspender, der mit einer integrierten Vakuumpumpe ausgestattet ist, die die Schrauben zusätzlich von Partikeln befreit.
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