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Österreichischer Halbzeughersteller optimiert intralogistische Abläufe

von am 3. August, 2018

Der österreichische Halbfabrikat- und Fertigteilproduzent Buntmetall Amstetten steuert mittlerweile seine Transporte und Stapler direkt aus dem bestehenden MES. Dadurch konnten die intralogistischen Abläufe umfassend optimiert werden. So führte beispielsweise die Minimierung von Materialsuchzeiten zu einer massiven Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit.

Schon ein Blick auf die harten Zahlen lässt die organisatorische Komplexität des Fertigungsbereichs erahnen: An zwei Standorten werden mit mehr als 630 Mitarbeitern jährlich rund 35.000 Tonnen Kupfer- und Kupferlegierungsprodukte produziert. Dazu gehören Rohre, Stangen, Profile und Fertigteile, die den verschiedensten Branchen als Bauteile beziehungsweise Vormaterial dienen.

Alleine in der Rohrfertigung erstreckt sich die Produktpalette über einen Dimensionsbereich von 4 bis 250 Millimeter im Außendurchmesser und bis zu 4.000 Meter in der Ringlänge. Diese Produktvielfalt und eine stark an den Materialfluss angelehnte Fertigungsstruktur sind für die Intralogistik des Halbzeugherstellers eine große Herausforderungen.

„Unsere Fertigungsstruktur setzt sich aus mehr als 70 verschiedenen Anlagen zusammen, an denen sämtliche Produkte aus Bolzen in mehr als 1.000 Vormaterialvarianten produziert wer-den“, beschreibt Projektleiter Klaus Berger, MSc. die Ausgangssituation. „Je Produkt ergeben sich fünf bis 25 verschiedene Arbeitsgänge. Dazwischen müssen wir die Materialien direkt in den Fertigungsbereichen lagern.“

Zur Organisation ihrer Arbeit verfügten die Shopfloor-Mitarbeiter bisher nur über Fertigungspläne in Form von Abarbeitungslisten. Was fehlte, waren die genauen Lagerplätze des benötigten Materials je Arbeitsgang und ob dieses überhaupt schon transportbereit war. Lediglich durch Informationen zu Vorarbeitsplätzen und Materialspezifikationen konnte man die Suchbereiche etwas eingrenzen.

Die Folge waren immer wieder längere Maschinenstillstände wegen der aufwändigen Sucharbeiten zwischen zwei Arbeitsgängen und somit eine durchwegs unzureichende Anlagenverfügbarkeit. Hinzu kam, dass erst nach Auffinden des Lagerplatzes eine Transportanforderung gestellt werden konnte, was zusätzlich für Verzögerung sorgte. Und selbst dann war noch nicht garantiert, dass ein Staplerfahrer die nötigen Materialien unmittelbar liefern konnte.

Hauptstörgrund: Materialsuche

Eine genaue Analyse der Maschinenstillstände ergab in der Folge, dass die Suche und Beschaffung von benötigten Materialien der Hauptstörgrund in der Produktion war.

„Wir erfassen sämtliche Maschinenstillstände inklusive Störgrund in unserem MES. Als wir erkannten, wie viel Potenzial wir mit der Materialsuche auf der Strecke liegen lassen, machten wir uns unverzüglich an die Arbeit“, so Klaus Berger, der fortan für das neu geborene Logistikprojekt verantwortlich zeichnete.

Das damit verbundene Ziel war schnell definiert: Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit durch eine Minimierung von Suchzeiten. Konkret wollte man eine Senkung der Wartezeit auf Transporte um 75 Prozent und eine Einsparung bei Transportaufwänden um 30 Prozent erreichen.

Projektleiter Klaus Berger erklärt: „Wir sind Industrie Informatik Kunde der ersten Stunde. Module wie Betriebsdaten- und Maschinendatenerfassung laufen seit vielen Jahren stabil und effektiv in unserer Fertigung. Also nahmen wir auch die Transportlösung in Cronetwork genauer unter die Lupe.“ Dabei hat sich herausgestellt, dass viele der Anforderungen bereits durch die Standardfunktionen der Fertigungssoftware erfüllt werden konnten.

75 Prozent weniger Wartezeiten

Mittlerweile ist Cronetwork Transporte vollständig im Fertigungsbereich mehrerer Hallen am Standort Amstetten implementiert. Die Wartezeiten auf Materialtransporte zwischen den An-lagen haben sich durch die Schaffung eines transparenten WIP (Work In Progress) innerhalb kurzer Zeit signifikant verringert.

Klaus Berger und sein Team setzen dabei auf das Auflösen der „Blackboxes“ zwischen den Arbeitsgängen. „Uns war klar, dass wir Transparenz schaffen mussten, um das Problem der Wartezeiten in den Griff zu bekommen“, beschreibt er den Lösungsansatz.

Heute reicht ein Blick in die Fertigungssoftware und der Shopfloor-Mitarbeiter erhält den Lagerort der benötigten Transporteinheiten für seine anstehenden Fertigungsaufträge. Befinden sich diese in derselben Halle wie der Folgearbeitsplatz, so kann der Werker diese selber mittels Hallenkran zu sich holen.

Ist dies nicht der Fall und die „Tragerl“ (so die Namen der Transporteinheiten bei Buntmetall Amstetten) stehen in einer anderen Halle, löst der Mitarbeiter einen Transportauftrag aus. Dieser geht gemeinsam mit anderen in chronologischer Reihenfolge automatisch an die Staplerfahrer, die in eigenoptimierender Arbeitsweise die anstehenden Aufträge erledigen und die angeforderten Materialien an die Arbeitsplätze liefern.

Besteht ein Arbeitsgang aus mehreren Transporteinheiten über die man schnell den Überblick verlieren kann, hilft Cronetwork Transporte zusätzlich bei der vollständigen Abarbeitung des Auftrags in der richtigen Reihenfolge. Am Ende des Arbeitsganges werden die bearbeiteten Materialien erneut in Tragerl zusammengefasst und neue Transporteinheiten für weitere Arbeitsgänge gebildet.

Weitere Optimierungspotenziale

Für den österreichischen Halbzeughersteller ist im Bereich der Intralogistik noch viel Luft nach oben. Klaus Berger wirft bereits einen Blick nach vorn: „In einem der nächsten Schritte kümmern wir uns um die Verpackungsverwaltung. Ein Großteil unserer Produkte wird in Holzkisten ausgeliefert. Standardmaße gibt es hier nicht, was uns immer wieder vor logistische Herausforderungen stellt.“

Dass man die technischen Herausforderungen bewältigen würde, war für die Verantwortlichen eigentlich keine Frage. Ein wesentlicher Erfolgsfaktor wurde hingegen bei den Mitarbeitern ausgemacht: Um die Akzeptanz auf allen Unternehmensebenen zu fördern, wurden bei der Ausarbeitung des Konzeptes, Shopfloor-Mitarbeiter wie Staplerfahrer und Schichtführer, eng eingebunden. Man konnte so die Wünsche und Meinungen aller künftigen User berücksichtigen und gewann zusätzlich wertvolle Promotoren, die hinter dem Projekt standen.

„Unsere Ziele sind aus heutiger Sicht erreicht. Wir haben eine stark erhöhte Anlagenverfügbarkeit, motivierte Mitarbeiter die sich mit der neuen Arbeitsweise identifizieren können und wir arbeiten laufend an weiteren Optimierungsmaßnahmen – nicht zuletzt dank der Hilfe von Partnern wie Industrie Informatik“, resümiert Berger.

Links:

www.industrieinformatik.com

Dank der verbesserten Intralogistik konnte die Anlagenverfügbarkeit deutlich erhöht werden. Die Grundlage zur Identifikation von Transporteinheiten und den damit verbundenen Lagerplätzen bilden Data-Matrix-Codes. Bild: Buntmetall Amstetten/Industrie Informatik

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