Induktives Erwärmungssystem punktet in der Motorenherstellung

Elektror Airsystems ist ein internationaler Hersteller von Industrieventilatoren und Seitenkanalverdichtern. Bei der Herstellung der Elektromotoren, die in den Ventilatoren zum Einsatz kommen, setzt das Unternehmen seit Mitte 2018 auf die Uni Heat von Emag Eldec.

Elektror Airsystems mit Stammsitz in Ostfildern sowie zwei Produktionsstandorten in Waghäusel und Chorzów (Polen) stellt pro Jahr rund 60.000 Industrieventilatoren und Seitenkanalverdichter her. Es handelt sich häufig um individuelle Lösungen, die sich zum Beispiel durch ein präzises Druckniveau, widerstandsfähige Werkstoffe oder eine besonders schwingungsarme Bauweise auszeichnen.

Bei der Konstruktion eines Ventilators gibt es viele Anpassungsmöglichkeiten – auch beim Elektroantrieb. Deshalb entstehen bei Elektror unterschiedlich große und leistungsstarke Motoren. Ihre Komponenten werden je nach Auftrag konfiguriert und im Rahmen eines schlanken Prozesses montiert.

Einer der zentralen Prozesse ist in diesem Zusammenhang das thermische Fügen von Statorleergehäuse und Motorwicklung: Das Gehäuse wird per induktivem Erwärmungssystem auf eine Temperatur von 280 bis 300 Grad Celsius erhitzt. Dabei weitet es sich und die Motorwicklung lässt sich einfach per Hand einsetzen. Während des Erkaltens zieht sich das Gehäuse wieder zusammen und bildet mit der Wicklung eine formschlüssige und feste Verbindung.

Im Jahr 2018 haben sich die Spezialisten dazu entschieden, das veraltete Erwärmungssystem auszutauschen. „Eines unserer Hauptziele bei dieser Investitionsentscheidung war es, die Prozesssicherheit rund um das induktive Erwärmen zu erhöhen. Das alte System zeigte zum Beispiel nicht an, welche Bearbeitungstemperatur tatsächlich am Bauteil erreicht wurde. Das führte teilweise zu längeren Durchlaufzeiten beim anschließenden Fügen. Außerdem war die Ersatzteilversorgung nicht gesichert“, erklärt Roland Sand, Gruppenleiter Produktion bei Elektror.

„Wir waren deshalb auf der Suche nach einem System, das für sehr präzise Temperaturen bei der Erwärmung sorgt, unkompliziert für jeden Bediener zu handhaben ist und dessen Prozesse durchgängig sicher ablaufen“, ergänzt er.

Seit 2018 setzt das Unternehmen auf Uni Heat: Das System sorgt für die schnelle und präzise induktive Erwärmung des Statorleergehäuses vor einem Fügeprozess mit der Motorwicklung. Und so funktioniert es: Der Bediener ergreift mit Schutzhandschuhen das Leergehäuse, setzt es in einen passgenauen Werkstückträger und schiebt diesen in das Innere der Anlage. Mit dem Schließen einer Schiebetür startet er den Prozess.

Das Bauteil bewegt sich nach oben in seine Grundposition, dabei „taucht“ der Stabinduktor in die leere Gehäusehülle ein. Der anschließende Erwärmprozess dauert je nach Bauteilgröße 30 bis 120 Sekunden. Nach Abschluss signalisiert eine Warnleuchte, dass der Bediener das Bauteil wieder entnehmen kann.

Er setzt es in eine Schablone, die auf dem Abkühlplatz bereitsteht, und schiebt die Motorwicklung von oben hinein. Nach kurzem Abkühlungsprozess ist der Motor fertig „verheiratet“ und landet auf einem Förderband zur weiteren Verarbeitung.

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