Keine Digitalisierung …
… ohne die Vernetzung von Daten, Prozessen und Systemen.
Für Fertigungsunternehmen ist es heute geradezu überlebenswichtig, zu jedem Zeitpunkt einen transparenten Überblick über die komplette Produktion zu haben und stets in Echtzeit zu wissen, wann produziert eine Maschine und wann produziert sie nicht.
„Die damit einhergehende, erfolgversprechenden Digitalisierungsprojekte sind dabei oft zu groß, zu komplex, zu langwierig und damit auch sehr teuer konzeptioniert“, weiß Markus Müller, Vertriebsleiter Schmid Engineering GmbH. Und nicht wenige dieser Projekte seien zum Scheitern verurteilt.
Viele Unternehmen bauen sich Insellösungen, weil sie nicht „das große Ganze im Blick haben“, so Müller. Das hat zur Folge, dass Investitionen mehrfach getätigt werden müssen und die Kosten unverhältnismäßig steigen. „Deshalb: groß denken und klein anfangen“, rät der Spezialist. Wichtig sei bei Beginn des Digitalisierungsprojekts auf eine skalierbare Lösung zu setzen, damit diese mit dem Projekt auch mitwachsen könne.
Fixiert man sich jetzt nur auf eine Schnittstelle, lässt sich diese Lösung nicht auf alle Bereiche, Anlagen und Systeme ausrollen. Das wiederum würde bedeuten, dass man alle Überlegungen und Anstrengungen, wie man die Daten verteilt und vernetzt, auch mehrfach machen müsste. „Es reicht also nicht aus, sich einen OPC-UA-Server anzuschaffen und dann zu hoffen, dass man damit alle Anforderungen abdecken kann“, so Müller. Dennoch sei es für Produktionsunternehmen sehr schnell und zudem kostengünstig möglich, erste Schritte in Richtung einer Digitalisierung der Fertigung zu gehen.
Nicht nur Maschinen, sondern komplette Systeme vernetzen
Die Grundlage für die Digitalisierung der Produktion sind immer die Maschinendaten. Heutzutage verfügen die meisten Anlagensteuerungen schon über eine entsprechende LAN-Schnittstelle. Sogar Anlagensteuerungen, die 10 oder 15 Jahre alt sind, bieten meistens schon die Grundlagen für eine digitale Vernetzung.
So genügt hier oft – angefangen vom einfachen Maschinen-Monitoring bis hin zur voll vernetzten Produktion mit hundertprozentiger Traceability und Echtzeit-Prozessdaten – nur eine einzige IT- und Automatisierungslösung, wie etwa der Dataserver von Schmid Engineering. Damit startet etwa beim Auslösen einer Brandmeldeanlage der Dataserver den Ausdruck einer Anwesenheitsliste aus dem HR-System. Und für den nicht selten auftretenden Fall eines Maschinenstillstands werden die Instandhalter umgehend per Mail informiert.
Weitere Anwendungsfälle sind einmal der Verpackungsprozess, bei dem die Softwarelösung prüft, ob alle Teile eingelegt wurden, und einmal fahrerlose Transportsysteme. So fordert der Dataserver unverzüglich ein neues fahrerloses Transportsystem an, sobald etwa der Pufferspeicher voll ist.
Weg von Insellösungen
Der Dataserver führt also immer Daten und Informationen aus verschiedensten Quellen zusammen. Für die Endanwendungen reduziert sich die Zahl externer Kommunikationsverbindungen und die Zuverlässigkeit erhöht sich.
„Die Nutzung von Netzwerk-, Geräte- und Systemressourcen wird schmal gehalten, Unterbrechungen und Medienbrüche im Datenfluss werden minimiert“, erläutert Markus Müller. Eine leicht zu verwaltende und frei skalierbare Plattform bündelt also die gesamte Kommunikation in der Automation.
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