Wälzlagertausch steigert Zuverlässigkeit
In einem Werk des weltgrößten Getränkedosenherstellers kam es häufig zu unerwarteten Produktionsstillständen, weil die Wälzlager an den Sprühköpfen von Beschichtungsanlagen ausfielen. Nach einer Expertenanalyse kommen nun andere Lager zum Einsatz. Die Lagerlebensdauer erhöhte sich dadurch um ein Vielfaches, und das Werk spart jährliche rund 240.000 Euro.
In einem Werk für Getränkedosen verursachten wiederholte Ausfälle der Wälzlager an den Sprühköpfen einer Beschichtungsanlage Produktionsunterbrechungen und kostspielige Ausfallzeiten. Das Unternehmen wandte sich daraufhin an die Spezialisten von NSK.
Die NSK-Experten begutachteten zunächst vor Ort die Umgebungsbedingungen. Außerdem wurden im Labor sowohl die defekten Lager als auch das Schmierfett ausgiebig analysiert. Daraus konnte abgeleitet werden, dass die Druckluft, die für den Sprühprozess benötigt wird, das Lagerfett förmlich aus den Wälzlagern blies. Die verwendeten Lagerdichtungen waren nicht imstande, diesen unerwünschten Effekt zu verhindern.
NSK empfahl daraufhin den Austausch der vorhandenen Lager durch Rillenkugellager mit berührungslosen Dichtungen der VV-Reihe und C3-Lager. Diese Lagerkonfiguration gewährleistet eine hohe Leistung auch in verschmutzter Umgebungen – ohne das Risiko, dass sich das Drehmoment oder die Betriebstemperatur erhöhen. Die berührungslos wirkenden Dichtlippen verursachen zudem keine erkennbare zusätzliche Reibung des Lagers – ein Vorteil, wenn die Verlustleistung ein kritischer Faktor ist.
Diese Empfehlung wurde umgesetzt und das Ergebnis kann sich sehen lassen: Obwohl die Führung des Hochdruck-Luftstroms durch das Lager zum Betriebsablauf der Maschine gehört, ist der Fettrückhaltegrad akzeptabel. Und, ganz entscheidend: Die durchschnittliche Lebensdauer der Lager erhöhte sich um ein Vielfaches – und zwar von 7 Betriebstagen auf 110 Tage – das ist der Rhythmus, nach dem die gesamte Anlage turnusgemäß gewartet wird.
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