Kontinuierlicher Nachschub für der Produktion
Kardex Mlog hat für BASF zwei baugleiche automatische Pufferlager inklusive Lagerverwaltung und Fördertechnik zum Anbinden von Wareneingang und Produktion gebaut. Die beiden dynamischen Nachschublager für Rohstoffe bieten eine Kapazität von jeweils 272 Sonderladungsträgern mit einem Gewicht von bis zu 1.350 Kilogramm. Die Lager werden rund um die Uhr an sieben Tagen pro Woche betrieben.
Die zwei baugleichen Kardex MTower-Systeme befinden sich in nebeneinander liegenden Gebäuden und ermöglichen die automatisierte Rohstoffversorgung einer Anlage. Die jeweils 24,7 Meter hohen Lager wurden fördertechnisch an zwei Gebäudestockwerke angebunden, so dass kein zusätzlicher Lift erforderlich ist.
Die Rohstoffe befinden sich in Big Bags, die beim Einlagern samt Holzpalette auf Kunststoff-Systempaletten mit den Grundmaßen 1.000 x 1.200 mm gehoben werden. Das Bereitstellen sowie der komplette Kreislauf der Systempaletten erfolgen vollautomatisch über die Förderanlage, wobei im gesamten Kardex MTower sowie der Fördertechnik nur saubere und passgenaue Systempaletten transportiert werden. „Das sorgt für einen verlässlichen Betrieb und ermöglicht einen flexiblen Einsatz der unterschiedlichen Ladungsträger, die teilweise in Qualität und Norm stark voneinander abweichen“, verdeutlicht Marco Burkhart, Engineer, BASF SE.
Die angelieferten Rohstoffe werden von einem Stapler auf die bereitgestellte Systempalette aufgesetzt, die anschließend vollautomatisch über die Fördertechnik abtransportiert werden. Dabei durchlaufen die Ladeeinheiten eine Profilkontrolle, Gewichtskontrolle und ein Automatikscanner erfasst die Artikeldaten. Bis zu 40 Paletten pro Stunde können auf diese Weise eingelagert werden.
Verwaltet werden die Nachschublager durch das Kardex Control Center mit Lagerverwaltung, Anlagenvisualisierung und Materialflusssteuerung. Am Übergabeplatz zum Kardex MTower ermittelt das Lagerverwaltungssystem den geeigneten Lagerstellplatz und erteilt anschließend den Einlagerungsauftrag.
Auf einer Höhe von etwa 19 Meter befindet sich eine Arbeitsbühne mit zwei Abnahmeplätzen sowie einem Sammelplatz für Verpackungsmaterialien. Nach der Anforderung der Werker, werden die Big Bags ausgelagert. Diese werden dann manuell durch den Werker entpackt, gereinigt und mittels Kran von der Palette abgehoben und der Produktion übergeben.
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