Liebherr setzt auf maßgeschneidertes Lärmschutzpaket
Dort wo Prototypen von schweren Baumaschinen auf Herz und Nieren geprüft werden, kann es schon einmal laut werden. Deshalb setzt Liebherr im Entwicklungszentrum in Kirchberg auf ein Schallschutzpaket von Faist. So ist sichergestellt, dass die Entwickler, die im selben Gebäude tätig sind, in Ruhe ihrer Arbeit nachgehen können.
Liebherr fertigt in Kirchdorf an der Iller pro Jahr etwa 3.000 Bagger. Das Unternehmen hat im Jahr 2018 rund 30 Millionen Euro in ein neues Entwicklungszentrum investiert. Herzstück ist die 4.500 Quadratmeter große Versuchshalle, in der Prototypen neuer Modellgenerationen montiert und getestet werden. Hierfür stehen diverse Prüfstände bereit. Bei diesen Tests kann es entsprechend laut werden.
Das Problem hierbei: Im selben Gebäude sind, teilweise direkt angrenzend, auch die Entwickler der Maschinen und der zugehörigen Software untergebracht. Deshalb musste sichergestellt sein, dass die Geräuschemissionen aus der Versuchshalle nicht in den Bürotrakt übertragen werden und auch nicht nach außen gelangen, weil die Halle sich in der Nähe eines Wohngebietes befindet. In der Halle selbst, so der Wunsch von Liebherr, sollten die Mitarbeiter ohne Gehörschutz arbeiten können.
Martin Büche, Head of Testing and Validation bei Liebherr in Kirchdorf, beziffert die Anforderungen an den Schallschutz: „Unsere Ziele lauteten: 55dB(A) im Gebäude, 80dB(A) an den Prüfständen sowie 40dB(A) in der Umgebung des Gebäudes.“
Beim Thema Schallschutz wandte sich Liebherr an die Spezialisten auf Faist Anlagenbau. Nach der Inaugenscheinnahme der Örtlichkeit konnten diese Experten in einer ersten schriftlichen Stellungnahme sogar Einsparmöglichkeiten gegenüber einem Gutachten aufzeigen.
René Gums, Leiter der Business Unit Silence and Acoustic Systems (SAS) bei Faist betont: „Wir haben nachgewiesen, dass wesentliche Anteile der Schallreduzierung bereits vom Rohbau getragen wurden und die Empfehlungen des Gutachtens nicht vollständig umgesetzt werden müssten. Stattdessen konnten wir uns auf das technisch Sinnvolle und wirtschaftlich Notwendige beschränken.“
Folgende Maßnahmen wurden realisiert: absorbierende Wandelemente an den Hauptflächen zur Reduzierung der Nachhallzeit, Beplankung der Messwarte am Prüfstand, Schallschutzfenster an der Messwarte, feste Schallschutzwände in der Fertigung sowie mobile Schallschutzwände zur akustischen Abschirmung von Versuchen.
Nach dem Einbau dieser Schallschutzelemente zeigte eine Schallmessung, dass alle Anforderungen erfüllt werden und weitere Maßnahmen nicht erforderlich sind.
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