Deutz setzt auf mobile Instandhaltung
Deutz-Motoren treiben unter anderem Bau- und Landmaschinen, Material-Handling-Anwendungen wie Gabelstapler oder Hebebühnen, Schiffe oder Schienenfahrzeuge an. Das gegenwärtige Portfolio reicht von Diesel-, Gas- und Wasserstoffmotoren bis hin zu hybriden und vollelektrischen Antrieben. So erfolgreich und zeitgemäß das Unternehmen insgesamt aufgestellt ist, beim für die Produktion so wichtigen Störungsmanagement mangelte es lange an Durchgängigkeit und Nutzerfreundlichkeit.
In der Gehäusefertigung notierte man beispielsweise Störungen in einem Schichtbuch, also auf Papier, in der Motormontage in einer Excel-Tabelle. In der Kurbel- und Nockenwellenfertigung schließlich, wo schon immer an jedem Arbeitsplatz ein PC stand, gab der zuständige Mitarbeiter die Stördaten über die SAP-Fiori-Oberfläche ins SAP PM-System (SAP Plant Maintenance) ein.
„Ein Problem war, dass SAP PM nicht wirklich aus Sicht eines Instandhalters geplant und konstruiert wurde“, so Hans-Günther Hensengerth, Leiter der Instandhaltung für die Komponentenfertigung und die Motormontage im Werk Köln der Deutz AG. Hinzu komme, „dass die Fiori-Oberfläche nicht smartphonetauglich ist, also einen PC erfordert.“
Was sich Hensengerth deshalb wünschte, war eine Lösung, die den Prozess von der Störungsmeldung bis zur Instandsetzung vereinheitlicht, verschlankt und beschleunigt – und die Produktion dazu motiviert, ihm jeden Fehler so schnell wie möglich zu melden. Ideal wäre ein Maintenance-Frontend, nutzerfreundlich und per Smartphone bedienbar, mit Schnittstellen zum und Datenhaltung im SAP-System. Dementsprechend erfolgte die Ausschreibung.
Dass von der Ausschreibung, an der drei Anbieter teilnahmen, bis zur Entscheidung mehr als ein halbes Jahr verging, lag vor allem an den anfänglichen Bedenken der IT-Abteilung. Man habe keine Kapazitäten zum Einpflegen der Daten einer solchen Lösung, so das Argument. Hilfreich war in dieser Situation ein anerkannter externer Berater, der den Verantwortlichen erklärte, wie wichtig eine digitalisierte Instandhaltung sei und damit für den Schub sorgte, den das Projekt brauchte.
Dass sich die Deutz AG schließlich für die Lösung „mobile Maintenance“ von T.Con entschied, hatte mehrere Gründe. „Erstens erfordert die Lösung keine zusätzliche Datenhaltung diesseits des SAP-Systems, zweitens ist die Oberfläche sehr anschaulich und nutzerfreundlich. Außerdem ist sie sehr weit im Markt verbreitet“, so der Instandhaltungsleiter. Und schließlich stimme auch das Preis-Leistungs-Verhältnis.
Die Umsetzung begann Ende 2019. Dabei erleichterte Corona den Beteiligten insofern die Arbeit, als Deutz Teile seiner Produktion im Jahre 2020 pandemiebedingt herunterfahren musste. Das setzte Kapazitäten bei wichtigen Mitarbeitern frei, sich um andere Themen jenseits des Tagesgeschäfts zu kümmern. So konnte das Projekt zwar nicht ganz im anvisierten Zeitrahmen abgewickelt werden, aber innerhalb des veranschlagten Kostenrahmens.
Kompliziert und zeitraubend waren interne Diskussionen mit dem Controlling. Ursprünglich wollten der Instandhaltungsleiter und seine Leute jede Störung als eigenständigen Auftrag verbuchen und abrechnen, was aber aus Sicht der Kollegen einen zu hohen Kontrollaufwand erfordert hätte. Die Lösung des Konflikts bestand darin, alle Störungen einer Maschine pro Monat zu einem Sammelauftrag zusammenzufassen.
Und auch unter den Instandhaltern musste der Chef Überzeugungsarbeit leisten: Einige hatten Angst vor zu viel Kontrolle, da durch die GPS-Anbindung der Technik theoretisch jeder Gang zum Bäcker während der Arbeitszeit getrackt werden kann. Solche Bedenken verflogen schnell, als die Vorteile der neuen Technik für alle sichtbar wurden. Förderlich war hier sicher auch das frühzeitige Einbinden des Betriebsrats, der ständig über alle Fortschritte des Projekts im Bilde war.
Um die Anwendung zu testen und ihre Möglichkeiten möglichst nachhaltig in den Herzen und Köpfen der Mannschaft zu verankern, installierte Hans-Günther Hensengerth in jeder der vier Abteilungen zwei Key User. Die beschäftigten sich zwei Monate lang ausgiebig mit der Technik, trainierten anschließend ihre Kollegen im Umgang damit und fungierten auch darüber hinaus als Ansprechpartner. So wuchs die Vertrautheit mit der T.Con-Lösung Tag für Tag.
Am 01.04.2021 ging die Lösung bei Deutz live – und strukturiert seitdem die Arbeit der Abteilung höchst wirkungsvoll. Eine Störung in der Motorenmontage zum Beispiel meldet der Leitstand unmittelbar an die Instandhaltung. Die Mitarbeiter sehen sie in der App auf ihrem Smartphone und können sich den Job selbst zuweisen, also quasi die Hand heben. Oder der Meister verteilt die Wartungstickets auf seine Leute.
Das System unterstützt ihn dabei, indem es sowohl die Auslastung jedes einzelnen Kollegen als auch den Status der Störungsmeldungen dokumentiert. Zeigt die App einen Maulschlüssel und eine Mutter getrennt voneinander in Rot, wurde die Störungsmeldung noch keinem Mitarbeiter zugewiesen. Sind Schlüssel und Mutter vereint und Orange, ist dies geschehen. Ist der Maulschlüssel grün abgebildet, dann ist die Störmeldung abgeschlossen.
Ein roter Streifen neben dem Symbol zeigt an, dass die betreffende Störung zum Stillstand der Maschine geführt hat – und entsprechend priorisiert beseitigt werden muss. Außerdem sieht der zuständige Meister stets, welches Auftragsvolumen jeder Mitarbeiter vor sich hat und kann neu angezeigte Instandhaltungsjobs entsprechend verteilen.
Hilfreich ist auch, dass sich in der App Bilder hinterlegen lassen – beispielweise um Transportschäden an zuglieferten Teilen zu dokumentieren. Außerdem zeigt die Lösung die Verfügbarkeit von Ersatzteilen an. Dazu muss der Instandhalter lediglich den QR-Code des betreffenden Teils scannen – schon informiert ihn die App darüber, ob und wo es auf Lager ist.
Der beschriebene Prozess erleichtert nicht nur die tägliche Arbeit. Die Lösung verbessert auch die Datenqualität, indem die App anhand der Störfälle die Historie jeder Maschine dokumentiert und einmal im Monat detailliert auf einem Dashboard anzeigt, welche Anzahl und welcher Instandhaltungsaufwand nötig war. Anhand der mit der Störanalyse gewonnenen KPIs lässt sich für jede Maschine eine individuelle Risikobewertung erstellen. Dadurch sind Planung und Abwicklung der Instandhaltung deutlich kalkulierbarer geworden.
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