Smarte Kabelproduktion
Die Câbleries Lapp ist bereits heute das größte Produktionswerk der Lapp-Gruppe weltweit. Sie wurde 1990 gegründet. In einer 6.000 Quadratmeter großen Halle wurden damals 3.000 Kilometer Kabel pro Monat hergestellt. Heute werden auf 24.000 Quadratmeter Hallenfläche pro Monat bis zu 12.000 Kilometer Kabel hergestellt. Und das ist nicht das Ende: Mit einem Strauß an smarten Veränderungen sollen die Produktionskapazitäten bis 2027 verdreifacht werden.
Die Produktion ist nicht nur einfach gewachsen, sondern gleichzeitig viel anspruchsvoller geworden, denn mit rund 2.000 verschiedenen Artikeln ist das Produktspektrum deutlich schneller gewachsen als das Volumen.
„Die Herausforderung ist nun, das Volumen in den nächsten Jahren deutlich zu erhöhen. Dafür müssen wir in der Produktion schneller, flexibler und besser werden“, betont Stéphane Kaczmarek, Senior Vice President der LA EMEA Produktionsgesellschaften und Geschäftsführer der Câbleries Lapp SARL. Ziel ist es, die Produktion bis 2027 zu verdreifachen.
Um dieses Ziel zu erreichen, hat das Team ein ganzes Bündel an Maßnahmen angestoßen oder bereits umgesetzt. So wird ein zusätzliches Produktionsgebäude errichtet, so dass sich die Produktionsfläche ab 2024 abzüglich des Abrisses eines älteren Gebäudes um 3.500 auf 28.000 Quadratmeter erhöhen wird.
Ein wichtiger Baustein ist der Einsatz von neuen, flexibleren Maschinen. So wurde in Forbach in eine neue, fünfte Mantelstraße investiert. Mit ihr verkürzt sich der Rohstoffwechsel beispielsweise von PVC auf PUR von früher 3 bis 4 Stunden auf nur noch 10 Minuten.
Gemeinsam mit der französischen Firma Komax S.A.S., einem global tätigen Technologieunternehmen, das sich auf Automatisierung und Extrusion konzentriert, wurde diese neue Mantelstraße entwickelt. Das Besondere daran: Die Extruder von Komax benötigen bis zu 25 Prozent weniger Energie, erlaubten eine niedrigere Schmelztemperatur und steigern den Ausstoß um bis zu 100 Prozent.
Bisher war der Druck bei 600 bar limitiert; wurde dieser Druck erreicht, musste das Tempo der Maschine heruntergefahren werden. Mit den neuen Extrudern reichen heute 250 bar. Statt eine Stunde lang aufzuheizen, werden nur noch 10 Minuten benötigt. „Wir können damit schneller heizen, schneller reinigen, schneller fahren und sparen noch dazu Energie“, fasst Stéphane Kaczmarek die Vorteile zusammen.
Zukünftig werden auch die vier älteren Mantelstraßen aufgerüstet. Überall wo lange Rüstzeiten die Produktion bremsen, werden gezielt Redundanzen innerhalb einer Linie aufgebaut. So kann die Zwillingsmaschine bereits für den nächsten Einsatz vorbereitet werden, während die erste Maschine noch produziert. Diese kann dann schnell ausgetauscht werden, sobald der Produktionsauftrag mit der ersten Maschine fertig ist. Die Rüstzeiten betragen auch hier nur noch 10 Minuten, egal welches Mantelprodukt zum Einsatz kommt.
Eine besonders kreative Optimierungsidee hatte das Team bei der Aderstraße. Um die Laufwege zu optimieren, sollte die neue Aderstraße in U-Form aufgebaut werden. Ziel war es, alle Arbeitsstationen der Anlage möglichst nebeneinander zu platzieren.
Nun sind die Laufwege für die Mitarbeitenden um 96 Prozent kürzer, die Umrüstzeiten reduzieren sich von 10 auf sechs Minuten und die Maschine kann fast 50 Prozent schneller produzieren. Eine zweite Fertigungslinie in U-Form wird noch diesen Sommer in Betrieb genommen.
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