Schmierstoff im Recycling
Schmierstoffherstellung ist energieaufwendig. Vom raffinerierten Rohöl bis zum fertigen Schmierstoff wird viel Energie benötigt. Dementsprechend sieht die CO2-Bilanz nicht gerade rosig aus. Seit Jahren schon gibt es deshalb beim Schmierstoffspezialisten Zeller+Gmelin intensive Bestrebungen, den CO2-Fußabdruck zu verbessern: Aktuelles Beispiel ist die Herstellung CO2-optimierter Industrieschmierstoffe im Recycling.
Seit fast 90 Jahren beschäftigt sich die Tochtergesellschaft Südöl von Zeller+Gmelin mit dem Sammeln und Recyceln von Schmierstoffen und Industriereinigern. Südöl recycelt unter anderem gebrauchte Maschinen- und Motorenöle und bereitet diese zu neuen Basisölen und Brennstoffen auf.
Grundöle wieder aufzubereiten und als Frischöle zurück in den Wertstoffkreislauf zu bringen, schont nicht nur Ressourcen, sondern verbraucht zudem weniger Energie: Der CO2-Fußabdruck eines recycelten Öls gegenüber der Herstellung von Frischöl ist deutlich geringer.
Jürgen Wranik, Leiter F+E Schmierstoffe bei Zeller+Gmelin, erklärt: „Wir stellen einen steigenden Bedarf an nachhaltigen Lösungen fest und verfolgen deshalb konsequent eine Reihe von Entwicklungen und Maßnahmen, um Emissionen zu reduzieren oder gleich ganz zu vermeiden.“ Eine dieser Maßnahmen besteht in der Herstellung CO2-optimierter Schmierstoffe.
„Wir setzen beim Recycling von Industrieschmierstoffen auf drei Verfahren: einmal die sogenannte „sanfte Spaltung“, dann auf Recycling mit Raffination und schließlich auf die Neuentwicklung aus biogenen Rohstoffen. Letzteres nutzen wir schon seit etlichen Jahren bei der Entwicklung von Schmierstoffen im Land- und Forstbereich“, so Wranik.
Die „sanfte Spaltung“ von Gebrauchtölen trennt Öl-Wasser-Phasen voneinander, entfernt Ablagerungen durch Filtration und reinigt es. Mithilfe der Raffination wird ein Gebrauchtöl zu einem Zweitraffinat veredelt, so dass laut Zeller+Gmelin ein außergewöhnlich nachhaltiges Basisöl ensteht, welches nahezu abfallfrei ist. Biogene, CO2-optimierte Schmierstoffe werden entwickelt, wenn kein Recycling möglich ist, etwa bei Verbrauchsschmierungen, Stanzölen oder Korrosionsschutz.
Hintergrund: Industrieunternehmen sind verpflichtet, ihr Alt- bzw. Gebrauchtöl fachgerecht zu entsorgen und das kostet Geld. Auch wenn der Trend bei der Metallzerspanung zur Minimalmengenschmierung (MMS) geht, fallen nach wie vor noch Unmengen an verbrauchten Schmierstoffen an. Bei der Zerspanung landet der Schmierstoff zusammen mit den Spänen bspw. über einen Späneförderer im Abfallbehälter. Der wiederum geht zu einer Entsorgungsfirma, die Metallspäne und Schmierstoff trennt. Das Metall wird als Rohstoff recycelt, der Schmierstoff gewöhnlich nicht.
Ähnlich bei anderen Bearbeitungsverfahren wie dem Tiefziehen von Blechen. Dort werden die verwendeten Ziehmittel zum Beispiel bei der Reinigung über die Teile-Waschanlage ausgeschleppt. Das Gemisch aus Ziehmittel, Teile-Reiniger, Wasser, Tensiden und Feststoffpartikeln mussten die Industriebetriebe teuer entsorgen.
Schmierstoffe Jürgen Wranik dazu: „Genau hier setzt unser Konzept an. Für uns ist das gebrauchte Öl aus der Metallbearbeitung ein wertvoller Rohstoff, den wir gern zurücknehmen und der Wiederverwendung zuführen.“
Dadurch verbessern sich Abfallbilanz wie auch der CO2-Fußabdruck bei den metallverarbeitenden Unternehmen. Bei der Verwendung von Frischöl bei der Schmierstoffherstellung schlagen die steigenden Grundölpreise erheblich zu Buche, was bei der Wiederverwendung des eigenen Recyclats nicht der Fall ist.
Kosteneinsparungen zwischen 30 und 50 Prozent durch die Verwendung eines Recyclats gegenüber Frischöl im Schmierstoff, sind laut der Zeller+Gmelin realisierbar. Für eine gleichbleibend hohe Qualität des im Umlauf befindlichen Prozessöls sorgt das Prüflabor des Schmierstoffherstellers in Eislingen.
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