MES und Lean-Management im Wechselspiel
Vor allem in der Fertigungsindustrie suchen Unternehmen immer wieder nach Möglichkeiten, ihre Workflows zu optimieren, Verschwendung zu minimieren und Ressourcen optimal einzusetzen. Der Lean-Ansatz ist dabei seit vielen Jahren ein bewährtes Mittel, um Wertschöpfungsketten möglichst schlank und frei von Verschwendung zu halten. Man könnte meinen, dass die Einführung einer großen, übergreifenden, oftmals schwerfälligen Software nicht zu diesem Konzept passt und zusätzlichen Aufwand generiert. Doch ein Blick unter die Haube lohnt sich und zeigt, welch einzigartiges Potenzial hinter der Symbiose aus Lean-Management und dem richtigen Manufacturing Execution System (MES) steckt.
Die Hauptidee hinter Lean-Management ist relativ einfach auf den Punkt gebracht: es geht darum, ein bestmögliches Ergebnis mit einem Minimum an Ressourceneinsatz zu erreichen. Bewährte Methoden helfen dabei, Verschwendung zu identifizieren und zu beseitigen. Diese kann in vielen Formen auftreten. Einige Beispiele dafür sind überflüssige Arbeitsschritte, Wartezeiten, Überproduktion, hohe Lagerstände, Ausschuss und hoher Energieverbrauch.
Ein wichtiges Lean-Prinzip ist zudem die kontinuierliche Suche nach Verbesserungspotenzial. Demnach gibt es kein Optimum, das zu einem bestimmten Zeitpunkt erreicht wird. Im Sinne eines PDCA-Zyklus gibt es immer wieder Stellschrauben, an denen man drehen und Prozesse weiter verbessern kann.
Wo besteht also die Notwendigkeit für eine MES-Software in einem Unternehmen, das den Lean-Gedanken verinnerlicht hat und ohnehin seine Wertschöpfungskette laufend optimiert? Auf den ersten Blick eine berechtigte Frage – aber eben nur auf den ersten Blick.
MES = Daten, Informationen und Transparenz
Wie erwähnt, setzt der Lean-Ansatz auf eine laufende Optimierung der Unternehmensprozesse. Dafür braucht es vor allem Wissen über die Abläufe im täglichen Betrieb.
Und genau hier kommt eine leistungsstarke Software wie Cronetwork MES ins Spiel. Sie ermöglicht die umfangreiche und lückenlose Erfassung von (Shopfloor-)Daten in Echtzeit. Dies beginnt bei vergleichsweise simplen Maschinenstati und -leistungen, erstreckt sich über Informationen aus Warenwirtschaftssystemen wie Auftragsdaten oder Personalinformationen, und reicht bis hin zu Qualitätsdaten. Und damit sei nur die Spitze des Eisbergs an potenziellen Infos genannt.
Die sich eröffnenden Potenziale sind nahezu grenzenlos, exemplarisch seien an dieser Stelle vier entscheidende Vorteile für den integrierten Einsatz von Lean-Management und einem MES genannt:
Echtzeitdaten als Entscheidungsbasis
Eine softwaregestützte Fertigungsumgebung liefert vor allem Echtzeitdaten. Richtig erfasst und interpretiert, decken diese Daten Probleme und Ungereimtheiten unmittelbar auf und ermöglichen schnelles Reagieren und Gegenwirken. Als Beispiel sei ein ansonsten möglicherweise länger unentdeckter Maschinenfehler oder gar ein Stillstand genannt.
Mit den richtigen Rückschlüssen (ebenfalls datenbasiert) können Anwender zudem im Sinne des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (Kaizen) für die Zukunft dazulernen. Denn Ausfälle am Shopfloor können schnell zum Problem werden und viel Zeit und Geld kosten.
Auf Basis historischer Daten aus der Fertigung können Unternehmen außerdem Wartungsarbeiten planen und prädiktiv agieren, anstatt erst im Notfall zu reagieren. Ungeplante Stillstände können so massiv reduziert werden.
Transparenter Shopfloor
Die Integration des MES in die Lean-Initiativen erhöht also die Transparenz in der Produktion. Alle Mitarbeiter verfügen über eine einheitliche Informationsbasis, was integratives Arbeiten und eine gemeinsame Ausrichtung und Zielerreichung massiv fördert.
Moderne Technologien wie No-Code und PIDO- & Portal-Technologie von Industrie Informatik ermöglichen die integrative Gestaltung verschiedenster Daten- und Informationsquellen und fördern so auch die abteilungsübergreifende Zusammenarbeit.
So ist beispielsweise ein Echtzeitblick für Produktions- und Lagerabteilungen auf Bestandsentwicklungen möglich. Diese können Maßnahmen setzen, um Überproduktion zu vermeiden und weitere Planungsschritte setzen.
Effizienzsteigerung
Lean-Management zielt also immer darauf ab, den Einsatz von Ressourcen zu optimieren. Mit einem MES haben Unternehmen ihre Maschinen, Materialien, Werkzeuge und natürlich ihr Personal immer im Blick. Dadurch können sie Prozesse gezielt verbessern und Verschwendung vorbeugen.
Zum Beispiel können Unternehmen mithilfe eines MES, Engpässe in der Produktion identifizieren und die Arbeitszeiten der MitarbeiterInnen flexibel daran anpassen, u.a. unter automatischer Berücksichtigung von Qualifikationen und Arbeitszeitmodellen. Damit erreichen Produktionsunternehmen direkt eine verbesserte Auslastung ihrer Ressourcen und damit auch signifikante Kosteneinsparungen.
Kontinuierliche Verbesserung
Die kontinuierliche Verbesserung stellt einen wesentlichen Lean-Bestandteil dar. Die mittels MES erhobenen Daten werden vom selben System auch zu relevanten Informationen verarbeitet und helfen den Unternehmen dabei, Trends zu identifizieren und Maßnahmen zu ergreifen, ihre eigenen Prozesse ständig zu optimieren.
Beispielsweise können Daten zur Qualität der produzierten Produkte gesammelt und auf dieser Basis analysiert werden, wo sich dann potenzielle Fehlerquellen in der Wertschöpfungskette auftun. Mit diesem Wissen ist es schließlich möglich, binnen kürzester Zeit die Produktqualität zu steigern und damit auch die Kundenzufriedenheit zu erhöhen.
Fazit
Ein MES und Lean-Management-Methoden schaffen im Zusammenspiel ungeahnte Synergien, die die Effizienz im Unternehmen signifikant steigern und somit einen Wettbewerbsvorteil sichern.
Die Datenerfassung mittels Betriebs- und Maschinendatenerfassung ermöglicht es, Verschwendung schon in frühen Stadien zu identifizieren oder bereits im Vorhinein zu verhindern. Lean-Methoden ergänzen dies durch ihren KVP-Ansatz, was in der Symbiose zu agilen und resilienten Unternehmen führen kann, die sich schnell an veränderte Marktbedingungen anpassen können. Für ein nachhaltiges Wachstum werden zudem die verfügbaren Ressourcen optimal genutzt.
Autor: Joachim Pfeifer, Presales Consultant Industrie Informatik GmbH
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